В индустриальном парке «Данор» в пос. Луговое планируют расширить производственную инфраструктуру за счет машиностроительного направления. В перспективе здесь также намерены организовать производство минеральной ваты и цемента. При этом предприятия группы компаний Александра Данишевского столкнулись с необходимость адаптации к отечественному оборудованию и невозможностью поставлять продукцию на основную территорию РФ.

С промышленной площадкой участники IV Всероссийского конгресса по комплексному развитию территорий познакомились в ходе выездной экскурсии. О работе предприятий ГК «Данор» рассказали главный технолог «Аэроблока» Татьяна Вербицкая и основатель группы Александр Данишевский.

Идея индустриального парка заключается в формировании производственной площадки, объединяющей несколько этапов изготовления строительных материалов. Первым в 2014 году заработал завод по выпуску автоклавного газобетона «Аэроблок». В 2016 году здесь начали производить сухие строительные смеси, а в 2021-м — силикатный кирпич и камень под маркой StoneBerg. Сейчас на территории комплекса работают пять производств.

В дальнейших планах — завод по помолу цементного клинкера, производство минеральной ваты и выпуск клеевых составов. «У нас постоянная нехватка цемента в Калининградской области, беда с ним. Постоянный дефицит и с окончанием квот и вообще очень сложно подобрать его, так как производство газобетона очень чувствительное. Не всякий цемент подходит. Мы всего лишь три вида цемента, который с России можем привезти для своего производства, подбираем сырьё. Не просто так взял любое, закинул, смешал — такого не бывает. Даже песок не любой подходит», – прокомментировала технолог Татьяна Вербицкая.

Модернизация «Аэроблока»

Завод «Аэроблок» является одним из основных предприятий группы. В настоящее время его производственная мощность составляет порядка 850 кубометров газобетона в сутки. После завершения модернизации показатель рассчитывают довести до 1,2 тыс. кубометров.

«Спрос есть, у нас много запланированных и подтверждённых проектов по области, – пояснила Татьяна Вербицкая. – А мы ведущее предприятие области, у нас еще два есть, но они маленькие, у них практически всё вручную. Автоклавы вручную разбираются, вручную ездят, мосты делаются. Это очень трудоемко».

Модернизация затрагивает несколько этапов технологического процесса, включая автоклавное оборудование и линии обработки блоков. Одним из изменений стало внедрение собственной линии резки. Как отметила Вербицкая, это позволило сократить время заливки массива с 7 до 5 минут и уменьшить количество брака.

Производство организовано по непрерывному технологическому циклу. После заливки смесь выдерживают в специальных камерах при температуре выше 60 градусов. Затем сформированный массив поступает на резку и проходит предварительную выдержку перед автоклавированием. В автоклаве материал обрабатывают паром в течение десяти часов. После этого готовые блоки отправляют на упаковку и складирование.

Линия полностью автоматизирована. За ее работой следят три оператора, контролирующие оборудование через компьютерные системы. При возникновении неисправности система подаёт сигнал и указывает участок, на котором произошел сбой. Устранением неполадок занимается ремонтная бригада.

В 2026 году на предприятии также запустили газопоршневую установку. Она должна частично компенсировать потребление электроэнергии в периоды пиковой нагрузки, в том числе на участке помола песка.

Свое оборудование

Сейчас на территории индустриального парка строится отдельный завод «KLD», где планируют выпускать технологическое оборудование для заводов по производству газосиликатных блоков. Объем инвестиций в проект оценивается в 150 млн руб.

До сих пор значительную часть оборудования и производственных узлов изготавливали непосредственно на площадках действующих заводов. Для этого в цехах организовали участки металлообработки, сварки и сборки. Теперь машиностроительное направление планируют выделить в самостоятельное производство и оснастить его новым станочным парком.

По словам Александра Данишевского, группа уже закупила около 15 станков с ЧПУ, в том числе электроэрозионные и гидроабразивные установки. Часть оборудования пока находится на складах и в ангарах. Завершить строительство нового цеха рассчитывают к концу 2026 года.

Речь идет не только о выпуске отдельных деталей и механизмов. «Мы полностью от инжиниринга, то есть от земельных работ, можем спроектировать завод, начиная с фундамента, и разработать оборудование для него. То есть от здания до оборудования. У нас можно заказать завод «под ключ»», — рассказал Данишевский.

Среди реализованных проектов он назвал модернизацию завода «ЕвроАэроБетон» в Сланцах Ленинградской области и строительство предприятия «Массивъ» в Крыму. На собственных площадках — «Аэроблоке» и производстве силикатного кирпича StoneBerg — компания внедряла линии резки и упаковки.

Специалисты калининградского индустриального парка смогли найти замену техническим решениям немецкой фирмы Wehrhahn, чье оборудование стояло на «Аэроблоке» изначально. В том числе в части программного обеспечения. За автоматизацию и управление производственными линиями теперь отвечают собственные программируемые логические контроллеры. 

Переход на отечественные комплектующие и программное обеспечение потребовал адаптации. По оценке руководства группы, наиболее сложным оказался примерно полугодовой период освоения новых компонентов.

«Когда ввели первые санкции, мы поняли, что нужно готовиться к худшим периодам, и начали заранее писать собственные программы. Ошибки в прежних программах уже невозможно было исправить с помощью немецкого производителя. Если возникала проблема, система могла полностью остановиться», — рассказал Александр Данишевский.

Сейчас предприятие самостоятельно производит значительную часть оборудования и узлов. Насосы, двигатели, редукторы, пневматические и гидравлические компоненты закупают у российских поставщиков. По словам основателя группы, компания сознательно сделала ставку на отечественные комплектующие, а не на китайский импорт.

Закрытый экспорт

До санкций «Аэроблок» работал в том числе на европейский рынок. «Зимой мы практически полностью на экспорт уходили, потому что потребность в блоках была. У них там очень много стройки и они не могли покрыть своими масштабами своей стройки, поэтому мы играли роль», — пояснил Александр Данишевский.

Сейчас завод может работать только для Калининградской области, даже российский рынок для него закрыт. «В Россию вывезти нельзя, потому что только паромами можно везти, а это слишком дорого и мы будем неконкурентоспособными на российском рынке совсем», – добавил основатель парка.

Сложности возникают и с доставкой сырья. Из местных материалов предприятие использует только песок, который добывают в Калининградской области. Цемент, известь, гипс и другие компоненты поступают из других регионов России.

При этом технологические требования ограничивают выбор поставщиков. Для производства газобетона подходит не любой цемент и не любой песок. По словам Татьяны Вербицкой, предприятие может использовать только несколько видов цемента, доступных на российском рынке. 

В перспективе на базе индустриального парка здесь рассчитывают также наладить выпуск минеральной ваты, цемента и клеевых составов. В частности, планируется организовать помол цементного клинкера. Это может частично снизить зависимость от поставок готового цемента из других регионов.

***

Завод «Аэроблок» реализует продукцию через калининградское ООО «Созвездие». Ее выручка в 2025 году увеличилась на 60 % – до 2,14 млрд руб. при чистой прибыли почти в 80 млн руб. Официально в компании трудоустроены 6 сотрудников со средней зарплатой в прошлом году в 21,1 тыс. руб. С 2023 года единственным учредителем «Созвездия» является гендиректор компании Дмитрий Сидоров с ИНН Иркутской области.

Источник: база данных «Контур.Фокус»

Непосредственно производством строительных материалов занимается зарегистрированное в Луговом компания «Техносервис». У Александра Данишевского 75 % в уставном капитале; вторым соучредителем является его сын Артем, он также является гендиректором юрлица.

В прошлом году «Техносервис» заработал 1,57 % (+53 %), прибыль компания увеличилась на 45 % – до 456,4 млн руб. благодаря снижению расходов. Стоимость балансовых активов в 2025-м выросла на 30 % и превысила 2 млрд руб. На предприятии работают более 90 сотрудников, их средняя зарплата в прошлом году составила 26,3 тыс. руб.

Источник: база данных «Контур.Фокус»

Помимо «Техносервиса» экс-депутат Облдумы и совета Гурьевска Александр Данишевский владеет компаниями «Балталкоторг», «Лесобалт», «Фабрика зелени», «Стоунберг» и др. с совокупной выручкой в прошлом году в 5,09 млрд руб.

Артему Данишевскому также принадлежат ООО «КЛД», ООО «Аистово», ООО «Нева» и др., совокупная выручка его бизнесов в 2025-м составила 1,71 млрд руб.

Текст: Калининградский деловой портал RUGRAD
Фото: Дмитрий Савин